Se produjeron más de 30 piezas para el Hunter T1 del equipo Bahrain Raid Xtreme, utilizando nylon fibra de carbono de MakerBot en la impresora 3D METHOD X

ESTADO DE MEXICO, MEXICO, MéXICO, April 6, 2021 /EINPresswire.com/ -- Prodrive tiene una larga historia en los deportes de motor, compitiendo y ganando su primer evento, el Rally Internacional de Qatar, en 1984. Desde entonces, Prodrive ha sido imparable, ganando multitud de títulos en una amplia gama de disciplinas del automovilismo.

Para preparar el evento, el equipo BRX comenzó a desarrollar el Hunter T1, su nuevo equipo de fábrica de dos coches conducido por el 9 veces campeón del mundo de rallies Sébastien Loeb, y la leyenda del rally Dakar Nani Roma. Roma consiguió el 5º puesto general en la carrera de 2021, la primera vez que un equipo logra una clasificación tan alta en su primer intento en el Rally Dakar.

Con los trabajos apenas iniciados a finales de 2019, el equipo de BRX se encontró de repente con lo que sería uno de los mayores retos que golpean al sector hasta ahora. "A menudo nos ponemos en situaciones difíciles, en cuanto al tiempo. Pero el COVID-19 realmente lanzó una llave en nuestra ya apretada línea de tiempo", dijo Paul Doe, ingeniero jefe de Prodrive. "En el Reino Unido se produjo un bloqueo que nos obligó a cerrar la fábrica durante un tiempo. El desarrollo, que debería haber durado un año, se redujo a nueve meses. En lugar de hacer pruebas en julio, no acabamos girando una rueda en un coche hasta octubre de 2020".

Con el Rally Dakar programado para las dos primeras semanas de enero de 2021, esto supuso una inmensa presión para todo el equipo. Aunque BRX cuenta con 40 personas para el diseño, la ingeniería, el mantenimiento y el funcionamiento de los vehículos Hunter T1, el equipo se vio desbordado por un calendario atípicamente más corto. Además, aunque Prodrive ofrecía capacidades internas de fabricación y mecanizado, el equipo competía por los recursos con otros proyectos.

Cuando Doe decidió añadir la impresora 3D MakerBot METHOD X^®, recomendada por DSM, un proveedor mundial de materiales de fibra de carbono, a la caja de herramientas de su equipo, se convirtió en un punto de inflexión. La METHOD X permitió a su equipo crear prototipos e imprimir piezas muy necesarias de forma rápida y cómoda, así como experimentar con diferentes aplicaciones, dentro y fuera del campo. Con las posibilidades ilimitadas de la fabricación aditiva, la creación de prototipos y la producción de piezas se han vuelto mucho más ágiles y rentables.

La innovación siempre ha sido un principio básico en Prodrive. La empresa utiliza una amplia gama de tecnologías para asegurarse de estar a la cabeza de la competencia. La incorporación de METHOD X a su repertorio de tecnologías de vanguardia ofreció a la empresa una oportunidad adicional para ahorrar aún más tiempo durante su reducido programa de producción.

Con dos impresoras 3D METHOD X, el equipo de BRX pudo diseñar algunas piezas en la fábrica del Reino Unido, así como en el propio Rally.

METHOD X se cargó en uno de los camiones de mantenimiento del equipo BRX que habían instalado en el desierto. Se utilizó en sitio para imprimir piezas fabricadas, o para arreglar una pieza que hubiera requerido la fabricación de acero o aluminio.

El equipo de BRX utilizó METHOD X para imprimir más de 30 piezas en el Hunter T1, incluyendo un soporte para un sensor de posición de la suspensión y un soporte de boquilla esculpido para el sistema de extinción de incendios de la cabina.

El sensor de posición de la suspensión permitió a los ingenieros examinar el rendimiento de los amortiguadores, la dinámica del vehículo, la alineación de las ruedas, el eje de transmisión, etc. El sensor genera datos y transmite la información al equipo para un mejor análisis, que puede utilizarse para mejorar el rendimiento del vehículo. El sistema de montaje se imprimió con nylon fibra de carbono de MakerBot y fue una de las aplicaciones ideales para utilizar METHOD X. Todo el proceso para conseguir que el montaje de la suspensión fuera el adecuado duró solo una hora y media, desde tener el montaje impreso en 3D en la hoja de tierra en medio del desierto, observarlo, hacer actualizaciones y refuerzos al diseño en el camión, hasta lanzar la producción en METHOD X. Con la nueva pieza en sus manos, el equipo estaba listo para ponerla en el coche y seguir recogiendo datos.

Con METHOD X a su disposición, el equipo de Prodrive ha comenzado a explorar nuevas y diferentes aplicaciones, desde piezas de automóviles hasta ayudas a la fabricación y herramentales la empresa sigue teniendo piezas físicas almacenadas y gestionadas en sitio, su inventario digital también está creciendo.

Lizette Weber
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